Injection machine

Injection machine

The aim of this article is to explain how the plastic injection machine works, to detail Tri-Haut’s work on it, and to explain why it is a relevant solution for the project.

The injection moulding machine is one of the low-tech plastic recycling machines. The Precious Plastic community has made the plans for this machine available in its databases, so you can build it yourself.

Injection moulding machine, Millenium model

This machine is based on a simple principle: the crushed plastic is inserted into a tube. This tube is heated by electrical resistors until the plastic has completely melted. The material is then injected under pressure into a mould to form a plastic object.

At the end of 2023, Tri-Haut was looking for a new solution for recycling plastics, having ruled out pyrolysis.

The injection moulding machine quickly proved to be an interesting choice, for a number of reasons :

  • Ease of use. The machine is highly intuitive, quick to learn and secure. All these advantages make it one of the simplest Precious Plastic machines.
  • Low power consumption. The association’s version of the injection moulding machine consumes 800 W. Given Pangboche’s low electricity availability, this was a key factor in the decision to buy the machine.
  • Its economic benefits. The fact that we can produce a large number of figurines in a relatively short space of time, and then sell them, is a major advantage for the economic viability of the waste treatment centre.

These arguments led to the purchase of the machine from the French company « Les Recycleurs Fous ».

At the same time, Tri-haut contacted visual artist Johe Bruneau. He designed and made the mould for the injection machine.

Yak figurine mould

The machine was delivered to Kathmandu in the presence of the Tri-Haut team.
From then on, the machine was tested, with a view to drawing up a protocol and recommendations for its use. This work led to the drafting of a report, in which the protocols for use are recorded, and to the production of a few dozen Yak figurines.

Figure produced in Kathmandu

The injection machine will play a central role in the operation of the Pangboche waste processing centre.

First of all, the economic model is largely based on income from the sale of objects. For this reason, a second copy of the Yak mould will be produced, to secure production.

We are also looking into the possibility of producing other objects that would be useful to life at Pangboche. These new objects could be used either to welcome tourists to the lodges or for the everyday life of the local people. Consultation with a committee of Pangboche residents is planned, with the aim of expressing their needs for the manufacture of other objects.

Sheetpress

Sheetpress

The purpose of this article is to explain how a Sheetpress works and to describe the work that Tri-Haut has carried out on this machine over the last few years.

The Sheetpress is a machine developed by Prescious Plastic, a community with open-source documents on plastic recycling machines. One of these is the Sheetpress. This machine transforms plastic shavings into sheets up to 1 metre square.

Sheetpress

It works as follows: plastic chips are inserted into a frame that acts as a mould, then heated and pressurised so that they melt and are forced into the shape of the mould.

Once solidified, the sheets can be bent, cut, assembled, screwed or welded. The result will be useful objects such as chairs, shelves and tables.

By 2022, the second Tri-Haut team wanted to acquire a Sheetpress for its future centre. An Indian company was approached to provide a high-quality, ready-to-use machine. However, after several months of delay and difficulties with the company, it was decided to build the machine in Nepal with the help of Madindra Aryal, a Nepalese engineer, and a Nepalese factory.

Sheetpress built by Tri-Haut

After two months’ work, a Sheetpress was built, ready to produce its first plates.

In 2024, the objective of the third team was to establish a production protocol for the future use of the machine. A number of tests were carried out to gain a better understanding of the machine’s parameters: heating time and melting temperature, lubrication process and cooling process.

Various plates produced during this tests

After more than a month of tests and many repairs to the machine, the protocol for its use was completed. However, the decision was taken to leave the machine in Kathmandu and not to bring it to the future centre in Pangboche.

Why ?

The reasons are twofold:

  • The electricity available in the village is very limited – only 12 kW for the whole village, while the machine alone consumes 9 kW.
  • the need for extensive maintenance due to the fragility of the machine, which we cannot provide at an altitude of 4,000 m.

For these reasons, it was decided to keep the machine in Kathmandu.

What will it be used for ?

Before the machine was used in the centre, it was always planned to produce sheets that would be used in the centre as building materials. Indeed, our aim is to demonstrate how these sheets can be used as building materials. This has not changed, and sheets will be produced for this purpose. The architects have already been able to produce prototypes of walls and cladding to refine their knowledge of this new material.

Finally, once production is complete, the machine will remain in Kathmandu and will be used by Madindra Aryal, who helped make it and therefore knows how it works. Her aim is to build a variety of furniture with it.

Table produced for Madindra

La machine à injection

La machine à injection

Cet article vise à expliquer le fonctionnement de la machine à injection plastique, à détailler le travail de Tri-Haut sur celle-ci, et à expliquer pourquoi c’est une solution pertinente pour le projet.

La machine à injection fait partie des machines low-tech de recyclage des plastiques. La communauté Precious Plastic met à disposition les plans de cette machine dans ses bases de données, il est donc possible de la construire soit même.

Machine à injection, modèle Millenium

Cette machine repose sur un principe simple : le plastique broyé est inséré dans un tube. Ce tube est chauffé par des résistances électriques, jusqu’à fusion complète du plastique. Ensuite, la matière est injectée sous pression dans un moule, pour former un objet quelconque en plastique.

Fin 2023, Tri-Haut était à la recherche d’une nouvelle solution pour recycler les plastiques, après avoir écarté la pyrolyse.

La machine à injection s’est rapidement révélée intéressante, pour plusieurs raisons:

  • Sa facilité d’utilisation. La machine est très intuitive, rapidement prenable en main, et sécurisée. Tous ces avantages en font une des machines Precious Plastic les plus simples.
  • Sa faible consommation électrique. La version de la machine à injection que possède l’association consomme 800 W. Dans le contexte de faible disponibilité électrique de Pangboche, cette caractéristique a pesé dans l’achat de la machine.
  • Son intérêt économique. Le fait de pouvoir produire de nombreuses figurines dans un temps relativement court, pour ensuite les vendre, est un atout majeur pour la viabilité économique du centre de traitement des déchets.

Ces arguments ont actés l’acquisition de la machine, auprès de l’entreprise française Les Recycleurs Fous.

En parallèle, Tri-haut a pris contact avec l’artiste plasticien Johe Bruneau. Celui-ci a assuré le design et la fabrication du moule pour la machine à injection.

Moule figurine de Yack

La réception de la machine a eu lieu à Katmandou, en présence de l’équipe de Tri-Haut.
A partir de ce moment, la machine a été testée, dans l’optique de rédiger un protocole et des recommandations d’utilisation. Ce travail aboutit à la rédaction d’un rapport, dans lequel sont consignés les protocoles d’utilisation, et à la production de quelques dizaines de figurines de Yack.

Figurine produite à Katmandou

La machine à injection occupera une place centrale dans le fonctionnement du centre de traitement des déchets de Pangboche. 

Tout d’abord, le modèle économique repose en grande partie sur les recettes des ventes d’objets. C’est pour cette raison qu’un deuxième exemplaire du moule de Yack va être produit, pour sécuriser la production.

Par ailleurs, des réflexions sont en cours pour produire d’autres objets, utiles à la vie à Pangboche. Ces nouveaux objets pourront être utilisés soit pour de l’accueil des touristes dans les lodges ou pour le quotidien des habitants. Une consultation d’un comité d’habitants de Pangboche est prévue, avec pour objectif l’expression de leurs besoins pour la fabrication d’autres objets.

La Sheetpress

La Sheetpress

Cet article a pour but de présenter comment fonctionne une Sheetpress et de développer le travail effectué par Tri-Haut sur cette machine au cours des dernières années.

La Sheetpress est une machine développée par Prescious Plastic, une communauté disposant de documents open-source sur les machines de revalorisation du plastique. L’une d’elles est la Sheetpress. Cette machine permet de transformer des copeaux de plastiques en plaque faisant jusqu’à 1 mètre de côté.

Sheetpress

Le fonctionnement est le suivant : des copeaux plastiques sont insérés à l’intérieur d’un cadre faisant office de moule, puis sont chauffés et mis sous pression afin d’être fondus et contraint à la forme du moule.

Une fois solidifiées, les plaques peuvent être pliées, coupées, assemblées, vissées ou soudées. Cela afin de créer des objets utiles comme des chaises, des étagères ou encore des tables.

Dès 2022, la deuxième équipe de Tri-Haut a voulu faire l’acquisition d’une Sheetpress pour son futur centre. C’est pourquoi une entreprise Indienne fut contactée afin d’obtenir une machine qualitative et prête à l’emploi. Cependant après plusieurs mois de retard et de difficultés avec la société, il a été décidé de construire la machine au Népal avec l’aide de Madindra Aryal, ingénieur népalais, et d’une usine Népalaise.

Sheetpress construite par Tri-Haut

Ainsi, après 2 mois de travail, une Sheetpress a vu le jour, prête à fabriquer ses premières plaques.

En 2024, l’objectif de la troisième équipe a été d’instaurer un protocole de production pour l’utilisation future de la machine. Une batterie de tests a alors été effectué en vue de connaître au mieux les paramètres de la machine : temps de chauffe et température de fonte, processus de lubrification ou encore processus de refroidissement.

Diverses plaques ayant été réalisées pendant ces tests.

Après plus d’un mois de tests et beaucoup de réparations sur la machine, le protocole d’utilisation a été achevé. Cependant la décision a été prise de laisser la machine à Katmandou et non de l’amener dans le futur centre à Pangboche.

Pourquoi ?

Les raisons sont doubles :

  • l’électricité disponible au village est très limitée seulement 12 kW pour l’ensemble du village tandis que la machine à elle seule, en consomme 9 kW.
  • la nécessité d’une maintenance importante dû à la fragilité de la machine, que nous ne pouvons pas apporter à 4 000 m d’altitude.

Ces pour ces raisons qu’il a été décidé de garder la machine à Katmandou.

A quoi va t-elle servir ?

Avant l’utilisation de la machine dans le centre il a toujours été prévu de produire des plaques qui seront utilisées dans le centre comme matériaux de construction. En effet, notre volonté est de démontrer comment ces plaques peuvent être utilisées en tant que matériaux de construction. Cela ne change pas et des plaques seront produites à cet effet. Par ailleurs les architectes ont déjà pu réaliser des prototypes de parois et de bardages afin d’affiner leur connaissance sur ce nouveau matériau.

Enfin, une fois la production finie, la machine restera à Katmandou et sera utilisée par Madindra Aryal, qui a aidé à sa fabrication et connait donc son fonctionnement . Son objectif est de construire divers meubles avec.

Table produite pour Madindra

Semaines 8 & 10

Semaines 8 – 10

La dernière semaine sur Katmandou s’est avérée chargée. Malgré une météo capricieuse qui nous a ralenti, nous avons fini tous nos tests sur la Sheetpress et assuré la continuité de la production après notre départ. En effet, un protocole permettant de produire 2 plaques par jour a pu être établi et un ouvrier de l’usine a été formé pour effectuer la production.  Dans ce même temps, nous avons trouvé un arrangement avec Sadhan, le boss de l’usine, afin de protéger la machine de la pluie pendant cette phase. Nous laissons donc la machine entre les mains de Madindra et de Sadhan pour le bon déroulement de la production. 

Accord trouvé avec Madindra
Formation de l’ouvrier
Dernier repas avec Sadhan et sa famille

Voilà maintenant 2 semaines et demi que nous sommes tous réunis à Pangboche! Bien que l’équipe soit au complet, on ne peut pas dire que tout se passe comme prévu…

Les différentes autorisations administratives nous mènent la vie dure hélas. Elles arrivent au fur et à mesure, et à l’heure actuelle nous les avons presque toutes : le SPCC à officialisé son partenariat avec notre centre et le maire de la région à donné son consentement pour la construction. 

Signature avec le SPCC
Signature avec le maire du Khumbu

Il ne manque plus que l’autorisation du parc national : sans cette dernière, impossible de commencer le chantier. Les travaux sur la parcelle sont donc au point mort. Le projet prend du retard. 

En attendant on s’occupe comme on peut ! Un peu de rédaction des futurs rapports d’activité, préparation de la collecte de déchets, quelques randonnées autour de Pangboche… il y a pire comme village pour patienter !

Semaines 6 & 7

Semaines 6 & 7

Côté ingénieurs, nous avons enchainé les rendez-vous sur Kathmandu: d’abord à l’ambassade française pour présenter le projet puis visite de l’unique Fablab au Népal. Leur atelier de recyclage de plastique comprend une polyfloss (création de fibre pour l’isolation), une petite sheetpress et une extrudeuse. Le rôle du FabLab est d’approfondir les recherches sur le sujet et d’aider des starts up dans ce domaine à se developper au Népal. Ils sont aussi venus nous rendre visite à l’usine pour échanger sur nos travaux respectifs!

D’où vient le plastique que nous utilisons pour nos tests?

A l’usine, nous rencontrons de nombreux ingénieurs, certains ont développés des solutions de recyclage du plastique: nous avons eu l’occasion de visiter une ancienne usine (qui a fait faillite après le covid) et qui a construit une extrudeuse et d’autres machines de recyclages: le plastique est lavé, broyé puis extrudé pour en faire des palettes, il était ensuite revendu et réutilisé pour faire des tuyaux par exemple. Il leur reste 200 à 300kg de plastique broyé que nous récupérons pour nos tests.

Très concernés par la pollution plastique, ils nous ont expliqué que malgré tous leurs effort, un des problèmes majeur reste les plastiques avec de l’aluminum et les étiquettes, qui se sont accumulés derrière l’usine et qu’ils brulent au fur et à mesure… Au Népal, la réalité est que tous les déchets sont jetés aux abords des rivières et finissent dans l’eau, libérant des odeurs nauséabondes, polluant les eaux et les sols…

Broyeur
Extrudeuse

L’avenir de la Sheetpress: Après plus d’un mois de tests et beaucoup de réparations sur la machine, le protocole d’utilisation est sur le point d’être fini et nous pris la décision de laisser la machine à Kathmandu et non de l’amener dans notre centre à Pangboche. Pourquoi? Les principales raisons sont: l’électricité disponible au village est très limitée (consommation de la Sheetpress de 9kW) et la nécessité d’une maintenance importante, que nous ne pouvons pas apporter à 4000m d’altitude.

A quoi va t-elle servir? Comme prévu, nous allons réaliser la production de plaques pour les parois et bardage du bâtiment à Kathmandu. Nous allons partager nos recherches et nombreux tests, détaillés dans un rapport technique, aux différents acteurs du recyclage rencontrés.

Une fois la production finie, la machine restera à Kathmandu et sera utilisée par Madindra Aryal, ingénieur népalais, qui, depuis la construction de la machine, nous apporte une aide précieuse et connait son fonctionnement. Il a pour objectif de construire des meubles avec.

Quelques nouvelles du khumbu et des architectes ! Depuis 2 semaines nous voilà séparé de nos comparses ingénieurs! Que se passe t’il dans les montagnes ? 

Lundi 4, nous sommes partis de (très) bon matin dans une jeep direction la vallée du Khumbu et notre site de projet. Le trajet a tout d’une aventure ! Sac sur le toit, 10 passagers à bord, et c’est partit pour 2 jours de route. Le premier s’est déroulé tranquillement sur les routes de montagnes népalaises qui nous ont amené jusqu’à Phaplu, dernier village avant la fin de la route (littéralement). Le deuxième jour s’est donc déroulé sur les chemins!

Quelques passages hors Jeep pour pousser, traverser des rivières ou laisser refroidir l’embrayage et nous voilà à Paiyan, terminus. A partir de là nous avons attaqué la marche. D’abord jusqu’à Lukla le soir même où nous avons finis à la frontale. Puis Namche le lendemain. les sacs étant chargés de matériel complètement absurde pour un trek, tel qu’un ordinateur et des rouleaux de plans, les journées de marche sont fatigantes mais agréables dans ces montagnes magnifiques. Encore 2 jours de marche et nous voilà arrivés à Pangboche, chez Nuru! 

Changement de parcelle La semaine est ensuite passée très vite. D’abord une reconnaissance sur nos nouveaux sites potentiels proposés par le SPCC. Bien que proches du chemin de trek, ces derniers sont clairement bien moins facile à construire. Dans la pente, encombré de rocher, cela ne va pas être facile de terrasser tout cela. 

Quand bien même il faut s’adapter, alors nous reprenons nos plans pour trouver une nouvelle implantation au projet sur un site moins pentu que les autres. 

Parcelle du futur bâtiment

Entre relevé plus ou moins précis, et réunion avec l’atelier dhunga, nous rencontrons les organisations du village qui renouvellent leurs soutient pour l’obtention du nouveau terrain. C’est également le temps des discussions avec l’électricien concernant l’alimentation du chantier. 

Encore beaucoup de question restent en suspens mais petit à petit nous avançons. Tant que les questions administratives ne sont pas réglées à Katmandou, impossible d’avoir des workers et d’acheminer les matériaux sur le terrain.  Bien que le temps file, ce temps est finalement utile pour recaler le bâtiment comme il faut. Nous préparons un maximum la suite pour qu’une fois le chantier démarré tous les sujets soient au point.

Semaine 5

Semaine 5

Cette semaine à été riche en émotions ! 

Du côté de la sheetpress, après 3 semaines à tester différents paramètres: température, temps de chauffe, huile,…nous avons réussi à obtenir des plaques d’une qualité très satisfaisante en réduisant de plus en plus le temps de production, nous avons même pu tester, avec succès, un système de refroidissement hors de la machine qui va nous permettre de gagner encore plus de temps et de pouvoir produire 3 plaques par jour. 

Les architectes sont venus nous rendre visite à l’usine pour tester les plaques en les découpant et créant les premier prototypes de parois et bardage!

Petite frayeur lors du test numéro 10, une fois l’avoir enfournée et mis en tension le cric, un client de passage s’est amusé à pomper un coup supplémentaire ce qui a eu pour effet immédiat de rompre les barres transversales de la machine… Heureusement grâce aux ouvriers de l’usine, elle a pu être réparée et consolidée en moins de 2h !

La machine à injection, elle, fonctionne toujours aussi bien ! Nous avons pu sortir plus de 30 yacks depuis sa réception. 

Mercredi nous aurions dû rencontrer à nouveau le président du SPCC pour officialiser certains points de notre partenariat, mais ce dernier a dû annuler au dernier moment pour se rendre dans le Khumbu … Nous le rencontrerons la semaine prochaine. L’objectif étant d’intégrer leur plan de gestion des déchets avec notre centre de tri et recyclage.

Enfin nous nous sommes rendu à l’entreprise Moware et avons rencontré Eva Villardón Grande, General Manager. Elle fabrique toutes sortes d’objets en plastique recyclé et notamment ceux de Sagarmatha Next, avec une machine à injection, cet échange nous a été très utile. 

Les papiers administratifs/légaux prennent plus de temps que prévu mais c’est essentiel pour la durabilité du projet. Lucas et Laurène partent lundi direction Pangboche et Arthur, Pierre et Clémence déménagent à Khokana à quelques mètres de l’usine pour commencer la production de plaques de 1m x 1m pour le batiment.

Semaine 4

Semaine 4

Nous avons ensuite réalisé des tests avec du PP. Les résultats ne sont pas encore ceux attendus, il reste de nombreuses bulles à éliminer. Nous reprendrons ces tests plus tard; préférant débuter la production de plaques de bonne qualité pour leur utilisation dans le centre de recyclage.

Cette semaine fut ponctuée de réussites du côté des machines ! Les tests se sont enchaînés avec les résultats enfin attendus. Le protocole final d’utilisation de la sheetpress s’affine, et nous avons pu sortir plusieurs plaques de PE de qualité très satisfaisante.

La machine à injection est bien rodée, nous aussi, et la production de Yaks destinés au partenaires se poursuit.

En fin de semaine, nous avons rencontré des organisations locales (Sagarmatha Next et KEEP) dans le but de consolider nos liens. Fort de son expérience sur la question des déchets dans le Khumbu, Tommy nous a donné des conseils très pertinents pour notre projet.

Une semaine capitale de notre côté aussi ! La “journée réunion” de la semaine dernière s’était terminée sur une entrevue avec un ingénieur népalais de la construction. Ce rendez-vous n’était pas sans conséquence pour nous. Il nous a expliqué une série de documents que nous devions produire pour avoir des autorisations officielles des autorités pour construire.
Petit coup au moral pour nous, qui pensions que le côté administratif était réglé. Mais pas de temps à perdre, alors nous nous sommes plongées dans ce qui constitue sans doute une autorisation de construire népalaise.

Au programme de notre semaine donc, un dossier avec tous nos plans, coupes, et élévations à produire. De l’aspect global du bâtiment, aux moindres détails d’assemblages, tout devait être dessiné et annoté rigoureusement. Mais ce n’était pas tout…
Un second dossier devait être préparé sur le budget de la construction. Plus compliqué, ce dernier nous a obligés à plonger dans des tableaux Excel interminables, qu’il nous a fallu traduire et décortiquer petit à petit pour comprendre comment fonctionnait ce système de budget népalais. Il nous fallait utiliser des prix bloqués par le gouvernement, qui diffère des prix du marché auquel nous étions confrontés jusque-là. Une nouvelle manière de compter et d’estimer en somme.

Une semaine bien chargée, mais qui s’est finie en même temps que les documents qui sont désormais prêts à être envoyés aux autorités. On peut désormais se retourner vers le concret et le début du chantier, qui va désormais arriver vite (du moins, si tout va bien).

Semaine 3

Semaine 3

Maintenant que nous avons pris nos marques dans la capitale, rien (ou presque) ne peut arrêter le projet !

Dimanche, nous nous sommes rendus dans le quartier industriel de Kathmandou, Patan, pour visiter quelques usines. L’objectif était double: trouver un fournisseur de plaques d’aluminium pour la sheetpress, et se réapprovisionner en plastique PP broyé en plus petit

Pour le plastique c’est plus compliqué. Notre fournisseur historique ne produit plus de PP, et le seul qui peut nous en vendre fait du neuf et pas de recyclé.

Heureusement, notre ange gardien moustachu veille sur nous. Le lendemain, le boss de l’usine où nous travaillons nous apporte des sacs de PP, broyés en petits copeaux. C’est l’idéal pour nos machines et de bon augure pour les résultats des futurs tests.

Nous avons aussitôt pu lancer une production de Yaks, qui sont bien plus réussis que les précédents. Les réglages sont finis et nous allons lancer une petite production pour les sponsors et soutiens du projet. Les ouvriers de l’usine ont déjà les leurs !

La semaine a été interrompue par une journée riche en réunion: rencontre avec le directeur du SPCC (organisme local de collecte des déchets) pour établir les termes de notre collaboration; entrevue avec ShilShila Acharya et Prakash Bharati pour échanger sur leur engagement dans la collecte des plastiques; puis retour chez Namgyal pour faire valider le design du bâtiment par un ingénieur agréé du gouvernement.

Du coté de la sheetpress, les résultats avec les nouvelles plaques d’aluminium et l’huile de silicone ne sont pas très concluants…La plaque reste très collée et difficile à retirer. On est maintenant bien équipés en matériel, il en reste plus qu’à multiplier les tests pour trouver les paramètres adaptés à notre machine! 

Semaines 1 & 2

Semaine 1-2


Arrivée à Katmandou de Laurène, Lucas, Arthur et Clémence
Pierre nous a rejoint le lendemain et nous sommes allés manger avec Namgyal, sa femme et son fils, Madindra, Nuru et Passang de Pangboche.

Cela fait plus de 10 jours que nous sommes arrivés à Katmandou et il est temps de vous tenir au courant de l’avancée du projet. Pour rappel, notre travail au cours de ce premier mois dans la capitale népalaise a 2 objectifs principaux : 

  • Se réapproprier la sheet press, produire des plaques pour le bâtiment et réceptionner la machine à injection, pour l’équipe Ingénieur
  • Rencontrer les fournisseurs népalais afin de terminer les commandes des matériaux de construction du centre, pour l’équipe Architecte

Après 2 jours d’acclimatation à la vie sur place, chaque équipe a pu commencer son travail.  Le moins qu’on puisse dire c’est que tout ne s’est pas passé comme prévu.

C’est une sheet press bien fatiguée que nous avons récupéré dans une nouvelle factory au Sud de la ville. Après un coup de peinture anti rouille et un état des lieux, les électriciens sont venus nous prêter main forte pour re-cabler certaines parties de la machine, et changer quelques heaters et cables dysfonctionnels. Ce travail nous a occupé une bonne partie de la semaine.  

En parallèle, nous avons réceptionné la machine à injection, qui est arrivée plus vite que prévu ! Nous avons pu faire notre premier Yack jeudi !

Du côté de l’équipe des architectes, les journées sont également bien remplies. L’objectif de notre temps sur Katmandou est double : finaliser les commandes de matériaux et finir les dessins de détails techniques du bâtiment. Il est primordial de boucler tous ces 2 dossiers avant de partir à Pangboche puisqu’une fois le confort de Katmandou derrière nous, il sera plus difficile d’organiser des réunions, contacter les fournisseurs etc…

Notre première semaine a donc été consacrée à valider le quantitatif de matériaux que nous devons nous procurer à Katmandou. Bien qu’ayant tout fait pour limiter leur utilisation (aussi bien à cause de l’impact carbone même des matériaux que leur transport en hélicoptère), des matériaux obligatoires comme la tôle, les ferraillages ou encore la tuyauterie ne peuvent être fabriqués dans la vallée du Khumbu. Le reste des matériaux (la pierre et le bois) vient du village même de Pangboche ou de celui juste en dessous. 

Notre semaine s’est donc partagée entre des temps de conception à l’auberge de jeunesse et des temps de visite chez le fournisseur. Plusieurs réunions ont eu lieu avec Nuru pour se mettre d’accord sur les systèmes constructifs employés. Des détails simples comme une gouttière en France deviennent très techniques dans le khumbu à cause des conditions climatiques. Il faut donc s’adapter en fonction, comprendre les systèmes des locaux, et savoir quand se faire confiance. Heureusement les artisans qui vont nous aider sur place savent apparemment tout faire, on compte beaucoup sur eux. 

Ces temps d’échange autour de la construction ont été fructueux et très intéressants malgré la barrière de la langue. 2 Visites dans l’entrepôt, des bases en anglais, quelques mimes et plans ont permis de se mettre d’accord et c’est désormais un devis qui n’attend plus qu’une signature pour valider cette étape.  

En parallèle, et comme depuis 6 mois, les membres de l’Atelier Dhunga, nous suivent depuis la France avec des réunions, presque quotidiennes désormais, pour revoir et peaufiner chaque aspect du futur chantier. Les sujets sont de plus en plus précis, la moindre section de bois est dimensionnée, le moindre morceau de ferraillage est questionné. Au menu de la semaine : les plans de ferraillage, le drain de fondation, la finition de sol, l’économie de ciment, etc. On sent que l’on touche au but de la conception et qu’il est temps de passer sur le terrain. Encore quelques détails, l’attente de meilleures conditions en montagne et nous pourrons partir sur site !